Описание Технология ремонта автосцепки / Техническое обслуживание грузовых вагонов / Технология ремонта автосцепки ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ ЗА КАЧЕСТВОМ РЕМОНТА Организация контроля качества основана на строгом соблюдении требований действующей технической и технологической документации, приведенной в приложении А. Документация, указанная в этом приложении, должна храниться в КПА. Соблюдение действующих нормативно-технических требований по ремонту автосцепного устройства проверяют руководители вагонной службы, начальники вагонного депо или их заместители в соответствии с личными нормативами с записью в журнале ремонта. ИНСТРУКЦИЯ ПО РЕМОНТУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА ПОДВИЖНОГО СОСТАВА. Если в контрольном пункте автосцепки имеются оборудование и технологическая. № ЦВ-0018 Инструкция по обслуживанию в эксплуатации эластомерных поглощающих аппаратов 73zw. Инструкция по эксплуатации и ремонту автосцепного устройства. / Техническое обслуживание. Ответственность за безусловное выполнение всех требований нормативно-технической документации по ремонту автосцепного устройства лежит на начальнике вагонного депо и заместителе начальника по ремонту. За качество ремонта несут ответственность непосредственный исполнитель, бригадир КПА, мастер подсобно-заготовительного цеха. В процессе ремонта деталей и узлов бригадир КПА и мастер обязаны контролировать качество выполнения работ по операциям. Контроль за производством испытания деталей на растяжение возложен на бригадира КПА. Контроль за дефектоскопированием особо ответственных деталей согласно техническим указаниям возложен на начальника лаборатории НК. Приемщик МПС обязан проверить соответствие деталей и узлов автосцепного устройства нормам и допускам, предусмотренным для данного типа подвижного состава настоящим технологическим процессом, «Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации». Руководители ремонтных предприятий обязаны своевременно организовывать техническое обслуживание и ремонт оборудования и технологической оснастки КПА и периодически контролировать их работу с соответствующей отметкой в книге, согласно технических паспортов, а также производить проверку шаблонов в установленные сроки. Вагонное депо, производящее полный осмотр автосцепного устройства, гарантирует его исправную работу на подвижном составе в установленный срок. ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ И ОТЧЕТНОСТЬ Для контроля за выполнением требований настоящего технологического процесса в КПА установлена следующая техническая документация: Журнал регистрации отремонтированных автосцепок и тяговых хомутов Журнал регистрации испытаний деталей на растяжение Журнал регистрации НК деталей автосцепного устройства и тягового хомута комплект документов «Технологического процесса ремонта автосцепного устройства подвижного состава». Вся отчетная техническая документация по п. 6.1 хранится в помещении КПА. Ответственность за хранение и своевременное заполнение документов несет мастер КПА. Ремонт автосцепной вагоносборочный дефект ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА НА ВАГОНОСБОРОЧНОМ УЧАСТКЕ Организация рабочего места Позиция сборочного цеха, на которой производится снятие деталей и узлов автосцепного устройства оснащена технологической оснасткой и приспособлениями следующих наименований: электророзетками с напряжением 36-42 В для подключения переносной лампы Последовательность выполнения работ Осмотр и определение объема ремонта несъемных деталей и узлов автосцепного устройства на подвижном составе производит мастер или бригадир цеха. Демонтаж и транспортировка в КПА съемных узлов и деталей автосцепного устройства производят в следующем порядке: - отсоединяют цепь расцепного привода от рычага путем отвинчивания контргайки и гайки с регулировочного болта; - демонтируют крепление клина тягового хомута. При изгибе клина применяют скобу – съемник; затем снимают автосцепку, маятниковые подвески и центрирующую балочку; - расшплинтовывают шплинты болтов и отвинчивают с них гайки (кроме двух) поддерживающей планки (с помощью гайковерта). Поглощающий аппарат, тяговый хомут и упорную плиту снимают вместе с поддерживающей планкой с помощью приспособления для смены поглощающего аппарата; - все снятые детали и узлы транспортируются в КПА для осмотра и ремонта. Все типы аппаратов должны быть демонтированы при каждом плановом ремонте вагонов. Для демонтажа поглощающего аппарата он предварительно сжимается, затем снизу к поддерживающей планке подводится подвижная часть устройства для его замены. Гайки болтов поддерживающей планки отвинчиваются, и аппарат вместе с планкой, тяговым хомутом и упорной плитой опускается на основание приспособления. После чего пресс для сжатия снимается, а демонтируемые детали направляются в КПА для освидетельствования и ремонта. Ударная розетка, передние и задние упоры, располагающиеся на хребтовой балке, и детали расцепного привода осматриваются и проверяются на вагоне. Указанные детали снимают с вагона только в случаях, если отремонтировать их на подвижном составе не представляется возможным. Износ и перекос опорных поверхностей упоров хребтовой балки допускается не более 3 мм. Расстояние между передними и задними упорами должно быть в пределах от 622 до 625 мм, между боковыми гранями упорных поверхностей (в направлении между станками хребтовой балки) не менее 205 мм и не более 220 мм у передних упоров и не менее 165 мм и не более 220 мм у задних. Опорные места ударной розетки для головок маятниковых подвесок должны соответствовать требованиям шаблонов (приложение Б). Местные износы на корпусе розетки допускаются до 5 мм. Фиксирующий кронштейн и кронштейн поддерживающий должны быть закреплены болтами 16 мм с гайками, контргайками и шплинтами 4х25 мм; трещины в кронштейнах не более одной заваривают.
0 Comments
Leave a Reply. |
AuthorWrite something about yourself. No need to be fancy, just an overview. Archives
September 2018
Categories |